随着全球经济环境的变化和劳动力市场的调整，人工成本逐年攀升已成为制造业面临的普遍挑战。对于螺丝厂和机械厂这类传统劳动密集型产业而言，这一趋势尤为明显。老板们不得不重新审视生产模式，采取多种策略以应对成本压力并保持竞争力。

许多企业开始大力推进自动化与智能化改造。通过引入工业机器人、自动化装配线和智能检测系统，螺丝厂能够显著减少对熟练工人的依赖。例如，在螺丝生产的拧紧、分拣和包装环节，自动化设备不仅提高了生产效率，还降低了因人为操作失误导致的产品缺陷率。

精益生产管理理念被广泛应用。老板们通过优化生产流程、减少浪费和提升员工多技能培训，使现有的人力资源发挥更大价值。在机械厂中，跨部门协作和模块化生产设计帮助缩短了产品交付周期，同时降低了单位产品的人工成本。

第三，部分企业开始向高附加值产品转型。面对普通标准件市场的激烈价格竞争，一些螺丝厂专注于开发特种螺丝、高性能紧固件，或提供定制化解决方案。机械厂则倾向于承接复杂零部件加工或整机集成项目，这些业务对技术的要求更高，但利润空间也更大，能够抵消人工成本上涨的影响。

数字化转型成为另一重要方向。通过实施ERP（企业资源计划）系统和MES（制造执行系统），工厂实现了生产数据的实时监控与分析，帮助管理者更精准地进行人力调配和产能规划。在机械加工领域，数字化双胞胎技术的应用使得产品设计和生产过程模拟成为可能，减少了实际生产中的试错成本。

值得注意的是，这些转变并非一蹴而就。老板们在推进变革时也面临投资回报周期长、技术人才短缺等挑战。因此，许多企业采取了分阶段实施的策略，并与高校、科研机构合作，共同培养适应智能制造要求的复合型人才。

人工成本的持续上涨正倒逼螺丝厂和机械厂从劳动密集型向技术密集型和知识密集型转变。通过自动化升级、管理优化和业务转型，这些企业不仅缓解了成本压力，还提升了自身在产业链中的定位，为可持续发展奠定了坚实基础。未来，随着工业4.0技术的深入应用，这一转型趋势预计将进一步加速。